Секреты качественной тротуарной плитки

Выбор подходящего способа

Сегодня тротуарная плитка - не экзотическое нечто. Она прочно вошла в нашу бытовую реальность. Кому не хочется выложить дорожки у себя на даче или возле дома красивым узором? Сейчас совсем несложно ее приобрести, но намного экономичнее сделать плитку своими руками. Еще один плюс к тому, чтобы этим заняться, - возможность создавать изделия разнообразных форм и расцветок в нужном количестве.

Укладка тротуарной плитки, изготовленной своими руками

Сейчас совсем несложно приобрести тротуарную плитку, но намного экономичнее сделать ее своими руками.

К тому же на выпуске тротуарной плитки можно построить доходный бизнес, не требующий больших материальных затрат.

Одним из главных условий для производства является создание правильного раствора.

Подойти к процессу приготовления смеси можно двумя способами:

  • сделать в упрощенном варианте - в домашних условиях;
  • следовать более точному рецепту - для производственных нужд.

В домашних условиях

Приготовление раствора для плитки

Необходимые ингредиенты для приготовления раствора: песок, цемент и вода, смешиваются, согласно рецептуре.

Приготовление дома тротуарной плитки своими руками не требует достаточно жесткого следования нормам ГОСТа. Поэтому могут подойти простые в применении рецепты. Вот несколько.

  1. Песок и цемент берем в пропорции 1,5:1. Перемешиваем тщательно. Затем постепенно добавляем воду, при постоянном перемешивании всех ингредиентов, до тех пор, пока готовая масса не достигнет консистенции густой сметаны. Затем уже раствор укладываем в формы.
  2. Берем 6-7 ведер (по 10 л) песка, два ведра с цементом М 400 или М 500 и 15 л воды. Около двух ведер песка засыпаем в емкость и перемешиваем с 6-7 л воды около полминуты. При непрерывном помешивании добавляем весь цемент и 6 л воды. После 1-2 мин перемешивания и получения однородной массы досыпаем оставшийся песок и доливаем воду. Раствор должен быть густым и не прилипать к емкости. Поэтому добавлять воду на последнем этапе нужно осторожно, не перелив ее. Перемешиваем еще около трех минут и приступаем к закладыванию готового раствора тротуарной плитки в формы.
  3. Можно приготовить более усложненный раствор, в который, к указанным уже составляющим, подмешиваем минеральную добавку - пластификатор С-3. Это позволит усилить морозоустойчивые и эластичные свойства смеси. Соотношение будет выглядеть так (на 1 куб.м): цемент марки М 500 - 550 кг, песок Мк =2..3 - 1650 кг, пластификатор С-3 - 5,5 кг. Причем надо учитывать при добавлении воды, что пластификатор уже разведен в ней. Готовый раствор должен формоваться руками в колбаску, не прилипая к ним.
  4. Если есть желание выполнить цветные плитки, то лучше сделать два вида раствора, с красителем и без, для экономии колера. Тогда состав с красителем нужно изготовить более высокопрочным. К уже названным ингредиентам добавляем еще щебень или микрокремнезем - 55 кг. Колер смешиваем с песком в первую очередь. Затем добавляем по очереди цемент, щебень, воду и пластификатор. Готовый раствор с красителем укладываем в форму первым тонким, слоем в 1 см. Затем, сверху, - основной.

Для работы потребуется:

  • емкость для перемешивания раствора тротуарной плитки, если нет бетоносмесителя, достаточно объема 25 л;
  • дрель с миксером для непосредственного замеса;
  • если нет дрели, можно перемешивать и своими руками.

Приготовление раствора в производственных целях

Состав и требования к нему

Если выбор пал на производственные мощности, то в этом случае необходимо придерживаться точных параметров состава с соблюдением норм ГОСТа. Здесь уже нужно учитывать все составные, чтобы качество тротуарной плитки соответствовало стандартам: марку цемента, фракцию заполнителя (щебня и песка), выбор добавок, а также колера. К тому же необходимо в дальнейшем всегда следовать первоначальному выбору цемента и красителя, иначе цвет изготавливаемой продукции не будет постоянным.

Процесс изготовления тротуарной плитки

Процесс изготовления тротуарной плитки в производственных целях: 1-в готовую бетонную смесь добавить пластификатор и краситель- 2-на вибростол расставить формы и наполить их бетонной смесью- 3- оставить формы на сушке на 2-3 дня- 4- когда плитка будет готова к распалубке, нужно разогреть воду в термованне до 70 – 80 градусов цельсия и на несколько минут опустить туда формы с бетоном, после этого плитка должна хорошо выйти из формы- 5-упаковка плитки- 6-отгрузка.

Щебень предпочтительнее использовать гранитный. Однако не везде есть возможность его приобрести. Заменить его можно мелкозернистым бетоном, который не сложно сделать своими руками. Для этого подойдет цемент М 500 ДО, песок, пластификатор С-3 и микрокремнезем. Последнего в смеси должно быть в пропорции 1:9 по отношению к цементу и пластификатору. Взаимодействие диоксида кремния (кремнезема) с гидроксидом кальция, образующимся при затвердении цемента, приводит к возникновению гидроксилатов - цементных камней. Получается мелкозернистый бетон, морозостойкий и имеющий прочность до 70 мПа.

Раствор в самодельной форме

Готовый раствор с красителем укладываем в форму первым тонким, слоем в 1 см. Затем, сверху, - основной слой.

Для каждой марки цемента соответствует определенный краситель. Но мало остановить свой выбор на определенной марке, необходимо закупать цемент у одного и того же производителя. Потому что именно цемент, а не другие составные в смеси, окрашивается колером, и замена его обязательно скажется на результате - конечном цвете бетона. Использование разного цемента сделает невозможным получение тротуарной плитки одной окраски.

Качество окрашенных изделий непосредственно зависит и от выбора пигментов. Лучше применять неорганические красители немецкого и чешского производства. Они имеют хорошую красящую способность и добавляются в количестве 2-5% от массы цемента. Отечественные пигменты имеют худшее качество, поэтому добавлять в смесь их нужно около 8%. К тому же они не гарантируют постоянную окраску при взаимодействии с отобранной вами маркой цемента.

При выборе необходимо учитывать устойчивость красителей к неблагоприятным погодным условиям, свету, нерастворимости в воде. Сухие неорганические красители нужно разводить в воде до густоты сметаны и дать им настаиваться не меньше часа.

Пластификатор С-3

Пластификатор С-3 позволит усилить морозоустойчивые и эластичные свойства смеси.

В обязательном порядке разводится в воде и сухой пластификатор С-3. Причем для более быстрого растворения воду лучше подогреть до t 30-40 градусов. Затем всыпать С-3 в пропорции 35/65 к массе воды. Перемешивается смесь при помощи дрели с миксер-насадкой в течение 10-15 мин. После нужно дать раствору отстояться, чтобы пластификатор лучше растворился, не меньше 10-15 часов. Непосредственно перед употреблением снова тщательно перемешать раствор 10-15 мин.

Приготовление раствора

Промышленный бетоносмеситель для приготовления раствора

Принудительный бетоносмеситель позволяет приготовлять бетонные смеси более высокой однородности и качества.

Теперь готовим раствор для тротуарной плитки. В бетоносмеситель засыпаем песок в пропорции 1 часть и добавляем колер, не более 5% от объема цемента. Эти ингредиенты перемешиваем в течение 15-20 сек. Затем добавляем щебень - 2 части. Причем щебень должен быть фракции 5-20 мм, без острых и пластинчатых частиц. Все перемешиваем снова 15-20 сек. После засыпаем цемент. Желательно марки 500. Перемешиваем 20 сек.

На последней стадии добавляем воду и пластификатор. И продолжаем перемешивать еще около полутора мин. При добавлении воды учитывается, сколько ее уже пошло на разведение сухого С-3, чтобы раствор бетона не получился слишком жидким. Полученная смесь при формовании должна скатываться колбаской.

Пигменты (красители) для бетона

Пигменты (красители) для бетона - применяются в строительстве для окрашивания растворных смесей.

Добавляют еще полиамидные, полипропиленовые и стеклянные волокна для большей износоустойчивости бетона и повышения его ударостойкости. Требования для волокон: длина 5-20 мм, диаметр 5-50 мкм. Используемое количество - 0,7-1 кг на 1 куб.м бетона. Добавление волокон способствует образованию в бетоне трехмерной решетки, значительно повышающей противоударные качества и износоустойчивость конечного продукта. Стекловолокна и полипропиленовые волокна добавляются вместе с водой. Полиамидные же вводятся в готовый раствор, из-за чего увеличивается время перемешивания примерно еще на полминуты.

Требования к оборудованию минимальны:

  • бетоносмеситель;
  • дрель с насадкой-миксером для приготовления промежуточных смесей (красителя и пластификатора);
  • формы.

Готовый раствор необходимо закладывать в формы в минимально короткие сроки после его замеса, так как большинство пластификаторов является ускорителями.

Четкое следование рецептуре обязательно даст требуемый результат. Что, в свою очередь, позволит с успехом наладить производство тротуарной плитки своими руками в любых количествах.

Choosing the right method

Today Pavement - not something exotic. It is firmly established in our everyday reality. Who does not want to lay out tracks at his dacha near the house or a beautiful pattern? Who is not difficult to buy it, but it is much more economical make tiles with his own hands. Another plus is the fact that to do it, - the ability to create products of various shapes and colors in the right quantity.

Laying of paving slabs, made with his own hands

Who it is quite easy to buy paving tiles, but it is much more economical to do it with their own hands.

In addition, in the production of paving slabs can build a profitable business that does not require large material costs.

One of the main conditions for the production is to create the right solution.

To approach the process of preparing a mixture of two ways:

  • made in a simplified form - in the home;
  • follow a more accurate prescription - for industrial needs.

At home,

Preparation for the tile grout

Necessary ingredients for the preparation of the solution: sand, cement and water are mixed, according to the recipe.

Preparation sidewalk tiles with their hands does not require hard enough following the EU standards. Therefore may come easy to use recipes. Here are a few.

  1. Take sand and cement in a ratio of 1.5: 1. Mix thoroughly. Then gradually add the water, with constant stirring all the ingredients, as long as the finished weight reaches the consistency of thick cream. Then, the solution is already laid in the form.
  2. Grab buckets of 6-7 (10 liters) of sand, cement, two buckets 400 M or 500 M and 15 l of water. About two buckets of sand is poured into the container and mix it with 6-7 liters of water about half a minute. Under continuous stirring, add all cement and 6 liters of water. After 1-2 minutes, stirring, and smooth to fill up the remaining sand and add water. The solution should be dense and adhere to the container. Therefore, to add water at the final stage should be careful not to overflow it. Mix for about three minutes and proceed to lay the final solution in the form of paving tiles.
  3. You can make more sophisticated solution, which, to the already mentioned components, shunt mineral supplement - plasticizer C-3. This will enhance the cold-resistant and elastic properties of the mixture. The ratio would look like (on 1 cubic meter): cement M 500 - 550 kg, sand Mk = 2..3 - 1650 kg, plasticizer C-3 - 5.5 kg. And it is necessary to take into account the addition of water, the plasticizer is already diluted therein. Ready solution should be shaped hands in the sausage is not sticking to them.
  4. If you want to perform a color tile, it is best to make two types of solution, with and without dye, to conserve color scheme. Then the composition of the dye to manufacture a high strength. It has named ingredients were added more gravel or fume - 55 kg. Kohler mix with the sand first. Then add in turn cement, gravel, water and plasticizer. Ready solution of the dye in the form of laid first thin layer of 1 cm Then, top, -. Basic.

To work required:

  • container for mixing a solution of paving slabs, if no mixer is sufficient volume of 25 liters;
  • Drill with mixer for direct kneading;
  • if there is no drill, you can mix and their own hands.

Preparation of the solution for production purposes

The composition and the requirements for it

If the choice fell on the capacity, in this case it is necessary to adhere to the exact composition of the parameters in compliance with EU standards. It has all the elements you need to consider that the quality of paving slabs in line with standards: cement brand, aggregate fraction (gravel and sand), the choice of additives and color scheme. In addition, it is necessary in the future to always follow the original choice of cement and dye, or color of the manufactured product will not be permanent.

The process of manufacturing of paving slab

The process of manufacturing of paving slab production purposes: 1 in the finished concrete mixture and add the plasticizer krasitel- 2 on a vibrating table to place forms and their concrete Napoli smesyu- 3- leave forms on drying for 2-3 day- 4 when the tile is ready to stripping, you need to warm up the water in termovanne to 70 - 80 degrees Celsius for a few minutes and lowered to form the concrete, then the tile should get out of the well form- 5-pack plitki- 6 shipping.

Crushed granite is preferable to use. However, not all have the opportunity to buy it. Replace it can be fine-grained concrete, which is not hard to do with their hands. For this approach to 500 M cement, sand, plasticizer-3 and microsilica. The latter should be in a mixture in a ratio of 1: 9 with respect to the cement and plasticizer. silica reaction (silica) with the calcium hydroxide formed during the cement hardening, leads to hydroxylate - cement stones. It turns out fine-grained concrete, cold-resistant and has a strength of 70 MPa.

The solution in the form of a self-made

Ready solution of the dye in the form of laid first thin layer of 1 cm Then, top, -. The base layer.

corresponds to a specific dye for each brand of cement. But very few opt for a particular brand, you need to buy cement from the same manufacturer. Because it is cement, and not the other components in the mixture, painted color scheme and replacing it necessarily affect the result - the final color of the concrete. The use of different cement makes it impossible to obtain a paving slabs of color.

The quality of dyed product and directly dependent on the choice of pigment. It is better to use inorganic pigments of German and Czech production. They have a good coloring power and added in an amount of 2-5% by weight of cement. Domestic pigments have the worst quality, so adding them to the mixture need to about 8%. In addition, they do not guarantee a constant color in contact with your selected brand of cement.

Should be considered when choosing dyes resistance to adverse weather conditions, light, insoluble in water. Dry inorganic pigments need to be diluted with water until thick cream and allow them to infuse for at least an hour.

Plasticizer-3

Plasticizer S-3 will strengthen the frost-resistant and elastic properties of the mixture.

Compulsory diluted in water and dry plasticizer C-3. And for a more rapid dissolution of the water is better to warm up t 30-40 degrees. Then pour-3 in a ratio of 35/65 by weight of water. Mixture was stirred using a drill with a nozzle-mixer for 10-15 minutes. After the solution to stand to be given to better dissolve the plasticizer, at least 10-15 hours. Immediately prior to use the solution again mixed thoroughly for 10-15 minutes.

Preparation of the solution

Industrial concrete mixer for solution

Forced mixer allows to prepare concrete mixes a high quality and uniformity.

Now ready solution for paving slabs. The mixer fall asleep sand in a ratio of 1 part of the color scheme and add no more than 5% of the volume of cement. These ingredients were mixed for 15-20 seconds. Then add the crushed stone - 2 pieces. Wherein the macadam to be fractions of 5-20 mm, and plate no sharp particles. All mix again for 15-20 seconds. When we fall asleep cement. It is advisable to mark 500. Mix for 20 seconds.

At the last stage of adding water and a plasticizer. And stirring is continued for about one and a half minutes. When water is added is taken into account, as it has gone on breeding of dry C-3, to the concrete solution has not turned out too thin. The resulting mixture in the molding must roll sausage.

Pigments (dyes) for concrete

Pigments (dyes) for concrete - used in construction for coloring mortars.

An additional polyamide, polypropylene and glass fiber for greater durability of concrete and improve its anti-shock performance. Requirements for fiber: length of 5-20 mm, a diameter of 5-50 microns. The amount used - 0.7-1 kg per 1 cubic meter of concrete. Adding fiber contributes to the formation in the concrete three-dimensional lattice, significantly improves the quality of shock and wear resistance of the final product. Glass fibers and polypropylene fibers are added together with water. Polyamide are introduced into the final solution, because that increases the mixing time approximately another half a minute.

Hardware requirements are minimal:

  • mixer;
  • drill with paddle-mixer for the preparation of intermediate compounds (dye and plasticizer);
  • form.

Ready solution should be in the form of lay in the shortest possible time after mixing, as most plasticisers is accelerators.

Strict adherence to the formulation is required to give the desired result. That, in turn, will successfully develop production of paving tiles with their hands in any quantity.

Вибір відповідного способу

Сьогодні тротуарна плитка - НЕ екзотичне щось. Вона міцно увійшла в нашу побутову реальність. Кому не хочеться викласти доріжки у себе на дачі або біля будинку красивим візерунком? Зараз зовсім нескладно її придбати, але набагато економічніше зробити плитку своїми руками. Ще один плюс до того, щоб цим зайнятися, - можливість створювати вироби різноманітних форм і забарвлень в потрібній кількості.

Укладання тротуарної плитки, виготовленої своїми руками

Зараз зовсім нескладно придбати тротуарну плитку, але набагато економічніше зробити її своїми руками.

До того ж на випуску тротуарної плитки можна побудувати прибутковий бізнес, який не потребує великих матеріальних витрат.

Одним з головних умов для виробництва є створення правильного розчину.

Підійти до процесу приготування суміші можна двома способами:

  • зробити в спрощеному варіанті - в домашніх умовах;
  • слідувати більш точному рецептом - для виробничих потреб.

В домашніх умовах

Приготування розчину для плитки

Необхідні інгредієнти для приготування розчину: пісок, цемент і вода, змішуються, відповідно до рецептури.

Приготування будинку тротуарної плитки своїми руками не вимагає досить жорсткого слідування нормам ГОСТу. Тому можуть підійти прості в застосуванні рецепти. Ось кілька.

  1. Пісок і цемент беремо в пропорції 1,5: 1. Перемішуємо ретельно. Потім поступово додаємо воду, при постійному перемішуванні всіх інгредієнтів, до тих пір, поки готова маса не досягне консистенції густої сметани. Потім вже розчин укладаємо в форми.
  2. Беремо 6-7 відер (по 10 л) піску, два відра з цементом М 400 або М 500 і 15 л води. Близько двох відер піску засипаємо в ємність і перемішуємо з 6-7 л води близько півхвилини. При безперервному помішуванні додаємо весь цемент і 6 л води. Після 1-2 хв перемішування і отримання однорідної маси досипаємо залишився пісок і доливаємо воду. Розчин повинен бути густим і не прилипати до ємності. Тому додавати воду на останньому етапі потрібно обережно, не перелив її. Перемішуємо ще близько трьох хвилин і приступаємо до закладання готового розчину тротуарної плитки в форми.
  3. Можна приготувати більш ускладнений розчин, в який, до зазначених вже складовим, підмішуємо мінеральну добавку - пластифікатор С-3. Це дозволить посилити морозостійкі і еластичні властивості суміші. Співвідношення буде виглядати так (на 1 куб.м): цемент марки М 500 - 550 кг, пісок Мк = 2..3 - 1650 кг, пластифікатор С-3 - 5,5 кг. Причому треба враховувати при додаванні води, що пластифікатор вже розлучився в ній. Готовий розчин повинен формуватися руками в ковбаску, що не прилипаючи до них.
  4. Якщо є бажання виконати кольорові плитки, то краще зробити два види розчину, з барвником і без, для економії відтінку. Тоді склад з барвником потрібно виготовити більш високоміцним. До вже названих інгредієнтів додаємо ще щебінь або мікрокремнезем - 55 кг. Колер змішуємо з піском в першу чергу. Потім додаємо по черзі цемент, щебінь, воду і пластифікатор. Готовий розчин з барвником укладаємо в форму першим тонким, шаром в 1 см. Потім, зверху, - основний.

Для роботи буде потрібно:

  • ємність для перемішування розчину тротуарної плитки, якщо немає бетонозмішувача, досить обсягу 25 л;
  • дриль з міксером для безпосереднього замісу;
  • якщо немає дрилі, можна перемішувати і своїми руками.

Приготування розчину з виробничою метою

Склад і вимоги до нього

Якщо вибір припав на виробничі потужності, то в цьому випадку необхідно дотримуватися точних параметрів складу з дотриманням норм ГОСТу. Тут вже потрібно враховувати всі складові, щоб якість тротуарної плитки відповідало стандартам: марку цементу, фракцію заповнювач (щебеню і піску), вибір добавок а також кольору. До того ж необхідно в подальшому завжди слідувати початкового вибору цементу і барвника, інакше колір виготовляється продукції не буде постійним.

Процес виготовлення тротуарної плитки

Процес виготовлення тротуарної плитки в виробничих цілях: 1-в готову бетонну суміш додати пластифікатор і красітель- 2-на вібростіл розставити форми і Наполі їх бетонної смесью- 3 залишити форми на сушінні на 2-3 дні-4 коли плитка буде готова до розпалубці, потрібно розігріти воду в термованне до 70 - 80 градусів цельсія і на кілька хвилин опустити туди форми з бетоном, після цього плитка повинна добре вийти з форми-5-упаковка пліткі- 6-відвантаження.

Щебінь краще використовувати гранітний. Однак не скрізь є можливість його придбати. Замінити його можна дрібнозернистим бетоном, який не складно зробити своїми руками. Для цього підійде цемент М 500 ДО, пісок, пластифікатор С-3 і мікрокремнезем. Останнього в суміші має бути в пропорції 1: 9 по відношенню до цементу і пластифікатори. Взаємодія діоксиду кремнію (кремнезему) з гідроксидом кальцію, що утворюється при затвердінні цементу, призводить до виникнення гідроксілатов - цементних каменів. Виходить дрібнозернистий бетон, морозостійкий і має міцність до 70 мПа.

Розчин в саморобній формі

Готовий розчин з барвником укладаємо в форму першим тонким, шаром в 1 см. Потім, зверху, - основний шар.

Для кожної марки цементу відповідає певний барвник. Але мало зупинити свій вибір на певній марці, необхідно закуповувати цемент у одного і того ж виробника. Тому що саме цемент, а не інші складові в суміші, забарвлюється кольором, і заміна його обов'язково позначиться на результаті - кінцевому кольорі бетону. Використання різного цементу унеможливить отримання тротуарної плитки однієї забарвлення.

Якість забарвлених виробів безпосередньо залежить і від вибору пігментів. Краще застосовувати неорганічні барвники німецького і чеського виробництва. Вони мають гарну фарбувальну здатність і додаються в кількості 2-5% від маси цементу. Вітчизняні пігменти мають гіршу якість, тому додавати в суміш їх потрібно близько 8%. До того ж вони не гарантують постійну забарвлення при взаємодії з відібраної вами маркою цементу.

При виборі необхідно враховувати стійкість барвників до несприятливих погодних умов, світла, нерастворимости в воді. Сухі неорганічні барвники потрібно розводити у воді до густоти сметани і дати їм настоятися не менш години.

Пластифікатор С-3

Пластифікатор С-3 дозволить посилити морозостійкі і еластичні властивості суміші.

В обов'язковому порядку розлучається у воді і сухий пластифікатор С-3. Причому для більш швидкого розчинення воду краще підігріти до t 30-40 градусів. Потім всипати С-3 в пропорції 35/65 до маси води. Перемішується суміш за допомогою дриля з міксер-насадкою протягом 10-15 хв. Після потрібно дати розчину відстоятися, щоб пластифікатор краще розчинився, не менш 10-15 годин. Безпосередньо перед вживанням знову ретельно перемішати розчин 10-15 хв.

приготування розчину

Промисловий бетонозмішувач для приготування розчину

Примусовий бетонозмішувач дозволяє готувати бетонні суміші більш високої однорідності і якості.

Тепер готуємо розчин для тротуарної плитки. У бетонозмішувач засипаємо пісок в пропорції 1 частина і додаємо колір, не більше 5% від обсягу цементу. Ці інгредієнти перемішуємо протягом 15-20 сек. Потім додаємо щебінь - 2 частини. Причому щебінь повинен бути фракції 5-20 мм, без гострих і пластинчастих частинок. Все перемішуємо знову 15-20 сек. Після засипаємо цемент. Бажано марки 500. Перемішуємо 20 сек.

На останній стадії додаємо воду і пластифікатор. І продовжуємо перемішувати ще близько півтора хв. При додаванні води враховується, скільки її вже пішло на розведення сухого С-3, щоб розчин бетону не вийшов занадто рідким. Отримана суміш при формуванні повинна скочуватися ковбаскою.

Пігменти (барвники) для бетону

Пігменти (барвники) для бетону - застосовуються в будівництві для фарбування розчинних сумішей.

Додають ще поліамідні, поліпропіленові та скляні волокна для більшої зносостійкості бетону і підвищення його ударостойкости. Вимоги для волокон: довжина 5-20 мм, діаметр 5-50 мкм. Використовувана кількість - 0,7-1 кг на 1 куб.м бетону. Додавання волокон сприяє утворенню в бетоні тривимірної решітки, що значно підвищує протиударні якості і зносостійкість кінцевого продукту. Скловолокна і поліпропіленові волокна додаються разом з водою. Поліамідні ж вводяться в готовий розчин, через що збільшується час перемішування приблизно ще на півхвилини.

Вимоги до обладнання мінімальні:

  • бетонозмішувач;
  • дриль з насадкою-міксером для приготування проміжних сумішей (барвника і пластифікатора);
  • форми.

Готовий розчин необхідно закладати в форми в мінімально короткі терміни після його замісу, так як більшість пластифікаторів є прискорювачами.

Чітке дотримання рецептури обов'язково дасть необхідний результат. Що, в свою чергу, дозволить з успіхом налагодити виробництво тротуарної плитки своїми руками в будь-яких кількостях.


» » » Секреты качественной тротуарной плитки